随着钢铁产能过剩和产品同质化的加剧，优化生产流程、降低消耗成为企业增强竞争力的重要手段。由于炼钢工序具有能耗高、物耗大以及高温、快节奏的特点，优化炼钢生产组织模式，加快炼钢生产节奏，可减少炼钢过程的损耗和能耗，提高炼钢精益生产水平，实现炼钢的经济生产。

　　宝钢转炉炼钢分一、二生产单元，第一单元有300吨转炉3座，精炼设备RH、LF、CAS分别为3台、2台、2台，连铸机3台，模铸保留有两条浇钢线；第二单元有250吨转炉3座，精炼设备RH、LF、IR-UT分别为2台、1台、1台，连铸机3台。第一炼钢单元生产少量的模铸钢种，精炼和连铸设备的匹配相对固定；第二炼钢单元基本实现了转炉-精炼-连铸的一一匹配关系，其LF主要在生产双重精炼处理钢时使用，利用率低。

　　对流程匹配和生产能力进行分析。流程匹配性分析：转炉、精炼、连铸3个工序满足精炼周期、冶炼周期、浇铸时间关系时，流程顺畅，容易实现长时间连浇。冶炼周期受钢种的影响小、波动小，精炼周期主要与精炼工艺有关，浇铸时间受规格、拉速等影响。同一钢种冶炼，冶炼周期和精炼周期相对固定，浇铸时间可适当调节。从以上工艺看出，钢水精炼方式有单一处理和双重处理两种。对大部分单一精炼处理钢种，满足流程匹配关系，可实现多炉连浇；对精炼时间较长或浇铸时间较短的单一精炼钢种，由于不满足工序时间匹配关系，一般通过调节拉速来延长连浇。双重精炼处理的钢种，由于精炼时间显著延长，需要采取特殊的生产组织方式，连浇时间和生产批量受到限制。

　　转炉生产能力分析：转炉冶炼周期在35分钟左右，受钢种的影响小。1座转炉的理论日最大出钢能力为41炉，5座转炉的理论日最大出钢能力为204炉。转炉分布在两个炼钢生产单元，转炉出钢能力主要受连铸能力的影响。在品种结构不发生大的变动情况下，一炼钢单座转炉实际日最大出钢为40炉，3座转炉实际日最大出钢90炉；二炼钢单座转炉实际日最大出钢为34炉，3座转炉实际日最大出钢80炉。一炼钢开3座转炉、二炼钢开两座转炉时，5座转炉最大日出钢可达158炉；一炼钢开两座转炉、二炼钢开3座转炉时，5座转炉最大日出钢可达160炉。根据当前铁水比测算，两种生产方式日消耗脱硫前的铁水都在45000吨以上，高于高炉的日出铁量，因此5座转炉生产能力大于高炉出铁能力。

　　连铸生产能力分析：连铸生产能力主要受钢种、规格、拉速、CAST连浇炉数、CAST间隔时间和设备故障的影响。中间包更换、插铁板以及前工序的匹配程度也影响连铸生产能力。据历史数据统计和计算，发现铁水充足时，类似的品种结构下，一连铸、二连铸的日最大生产能力为150炉，小于5座转炉的最大生产能力。

　　5座转炉生产时，转炉生产能力大于高炉出铁能力，同时稍大于浇钢总的生产能力，因此5座转炉能满足生产需要。

　　从成本、品种和质量综合考虑生产方式。5座转炉的生产方式有“2+3”和“3+2”两种类型，即分别为一炼钢开2座转炉、二炼钢开3座转炉，一炼钢开3座转炉、二炼钢开2座转炉。

　　当为“2+3”方式时，一炼钢转炉生产能力与浇钢生产能力(连铸加模铸生产能力之和)基本持平，二者的关系为刚性连接；二炼钢转炉生产能力大于连铸生产能力，二者的关系为柔性连接。在这种生产方式下，当一炼钢操作、设备出现故障或者转炉、精炼、连铸的时间不匹配时，会出现转炉和连铸的能力不能充分发挥，从而影响一炼钢生产能力。为保证3号连铸机满负荷生产，1号、2号连铸机的能力利用不充分。此时二炼钢铁水充足，通过生产组织的优化，充分发挥连铸产能，一炼钢、二炼钢出钢量满足铁钢平衡。

　　当为“3+2”方式时，一炼钢转炉生产能力大于浇钢生产能力，二者呈柔性连接；二炼钢转炉生产能力稍小于连铸生产能力，二者呈刚性连接。在这种生产方式下，一炼钢可充分发挥连铸生产能力；二炼钢则须充分发挥转炉生产能力，当转炉出现故障或生产特殊钢种而长时间占用1座转炉时，转炉生产能力受到限制，影响产能发挥。为保证6号连铸机满负荷生产， 4号、5号连铸机能力利用不充分，一炼钢、二炼钢出钢量可满足铁钢平衡。

　　两种生产方式都满足铁钢平衡和物流平衡的需要。在供坯能力小于热轧能力的情况下，从成本、品种和质量综合考虑，一热轧满产，二热轧、三热轧限产，因此为减少板坯的倒运，实现直线物流，“3+2”的方式优于“2+3”的方式。

　　二炼钢每月要生产一定数量的特殊钢。为保证吹炼成分稳定，严格满足工序时间要求，特殊钢种生产时需要固定1座转炉，其间不吹炼其他钢种，造成转炉能力被占用，铁钢平衡受到影响。为减少生产该类钢种时对产能的不利影响，充分发挥另一座转炉的生产能力，须采用单炉生产组织模式，即通过控制CAST炉数在适宜范围来频繁切换另两台铸机的生产，以增加和延长两台连铸机同时生产的时间。同时优化一连铸的生产，提升一连铸的生产能力，实现铁钢平衡。

　　宝钢5座转炉生产方式实施后，铁钢平衡，同时充分做好备用转炉的动态维护和启动方案，实现了5座转炉的常态化生产。二炼钢1座转炉停用后，一次烟气除尘风机和炉腹风机停运，底吹能介全停，LT锅炉给水泵、液压泵、冷却水泵、灰输送链等停运，每天节约用电10万千瓦时以上；转炉平均出钢间隔时间减少17分钟，钢水平均传搁时间减少3分钟。出钢间隔时间的减少，减少了转炉空置时的温降，有利于铁水比的降低；钢水传搁时间的减少，有利于出钢温度的降低，从而在生产顺畅的基础上，实现了炼钢紧凑化和快节奏生产，降低了能源和耐材消耗。